Processo di produzione di allumina tabulare sinterizzata

Nel processo di produzione di allumina tabulare sinterizzata, la chiave è utilizzare la tecnologia di sinterizzazione ad alta temperatura rapida - senza aggiungere alcun additivo. Questo processo di produzione unico, combinato con buone condizioni di attrezzatura, consente al prodotto di avere prestazioni eccellenti.

1) Macinazione a sfera
Macinando continuamente in polvere di allumina di qualità - per ottenere una finezza specifica, è utile per i successivi processi di sinterizzazione.

2) FORMAZIONE

Dopo una macinazione fine, la polvere di allumina viene elaborata attraverso una palla che forma il disco per formare una certa forza di sfere verdi. Questo passaggio è cruciale perché la forza della billetta influisce direttamente sull'avanzamento regolare dei processi successivi. Attraverso un'attenta progettazione di ottimizzazione dei processi, abbiamo risolto con successo i problemi tecnici che hanno a lungo afflitto l'industria, come elevato contenuti di umidità, facile stratificazione e asciugatura difficile di palle finite semi -.

3) asciutto

Le palline verdi formate vengono inviate a un essiccatore per la rimozione dell'umidità. Questo processo richiede un controllo preciso della temperatura per prevenire crepe e delaminazione all'interno della billetta, nonché per evitare problemi come l'agglomerazione e il blocco del forno. L'esistenza di questi problemi causerà ostruire il flusso della palla, influenzando così la qualità dell'asciugatura.

4) Sintering

Le palline verdi essiccate vengono inviate a un forno verticale per un alto sinterizzazione di temperatura -. La temperatura di sinterizzazione viene mantenuta a circa 1900 gradi e il rapporto tra gas di petrolio liquefatto e aria viene regolato finemente per garantire il pieno sviluppo della piastra - come la struttura del corindone. Dopo la sinterizzazione, le palle verdi subiscono una serie di processi di trattamento post -, tra cui raffreddamento, ispezione rigorosa di qualità, frantumazione e screening, per ottenere in definitiva prodotti finiti con dimensioni di particelle diverse. Questi prodotti finiti devono sottoporsi a rigorose ispezioni su molteplici indicatori come la densità del volume delle particelle, la porosità apparente e l'assorbimento dell'acqua per garantire la qualità del prodotto.