Perché l'allumina tabulare, calcinata e reattiva per i refrattari?

Nella formulazione di materiali refrattari non formati ad alte-prestazioni, l'allumina tabulare, l'allumina calcinata e l'allumina reattiva sono i tre materiali a base di allumina-utilizzati più frequentemente. Agiscono rispettivamente come scheletro, riempitivo e coadiuvante della sinterizzazione, regolando congiuntamente la resistenza allo shock termico, l'addensamento e la resistenza alla corrosione dei calcinabili o delle miscele di pressatura. Una piccola aggiunta di mullite può perfezionare ulteriormente il comportamento meccanico alle alte-temperature.

L'allumina tabulare viene prodotta mediante sinterizzazione rapida dell'allumina ad elevata{0}}purezza superiore a 1900 gradi. Sviluppa cristalli simili a piastre- con abbondanti micropori chiusi e porosità apparente estremamente bassa. Questa struttura offre elevata refrattarietà, eccezionale resistenza allo shock termico e resistenza al creep. Nelle aree esposte a forti sbalzi di temperatura, come le zone di impatto delle siviere e gli scarichi dei forni rotanti per cemento, gli aggregati tabulari di allumina resistono efficacemente alla scheggiatura mantenendo la stabilità del volume del rivestimento.

La micropolvere di allumina calcinata ad alta temperatura ha completato la trasformazione completa della fase alfa, con sviluppo cristallino completo e bassa attività chimica. Viene utilizzato principalmente per riempire gli spazi tra le particelle grossolane e migliorare la densità di imballaggio. La micropolvere di allumina attivata è controllata mediante calcinazione a bassa-temperatura per mantenere un'area superficiale specifica e una reattività elevate. Ad alte temperature, forma preferenzialmente un collo di sinterizzazione, favorisce la densificazione della matrice, riduce la temperatura di sinterizzazione del materiale, migliora significativamente la resistenza a temperatura ambiente e a temperatura media e migliora la capacità di resistere alla penetrazione delle scorie.

In una formula tipica, il corindone simile a piastre- forma una rete aggregata, la micropolvere di allumina calcinata riempie gli spazi intermedi e la micropolvere di allumina attivata fornisce attività di sinterizzazione, formando una stretta distribuzione delle dimensioni delle particelle tra i tre. Quando viene introdotta una piccola quantità di mullite, i suoi cristalli aghiformi vengono generati in situ ad alte temperature, il che può migliorare ulteriormente la resistenza allo shock termico e la resistenza alla flessione alle alte-temperature e ridurre il peeling strutturale causato dallo stress da differenza di temperatura. Comprendere a fondo le differenze caratteristiche di queste materie prime ha un significato ingegneristico diretto per prolungare la vita del rivestimento del forno e ridurre il consumo di materiali refrattari per tonnellata di acciaio.

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