Piastrelle in ceramica di allumina al 92%.
Descrizione
Parametri tecnici
Descrizione dei prodotti
Le piastrelle in ceramica di allumina al 92% sono costituite principalmente da polvere di allumina, che viene lavorata tramite stampaggio di precisione e sinterizzazione ad alta-temperatura. Durante questo processo, la struttura ceramica diventa densa e stabile, consentendo alle piastrelle di mantenere prestazioni affidabili in condizioni di lavoro difficili. Rispetto ai tradizionali metodi di protezione dall'usura, il rivestimento in ceramica di allumina si concentra sull'estensione degli intervalli di utilizzo delle apparecchiature e sul mantenimento di condizioni di produzione stabili. Una corretta selezione e installazione possono ridurre la frequenza di sostituzione, migliorare l'affidabilità operativa e fornire piani di manutenzione più prevedibili per gli impianti industriali. Ambienti operativi diversi richiedono design di rivestimento diversi. Fattori quali la dimensione delle particelle del materiale, la forza d'impatto, l'area di installazione e la struttura dell'attrezzatura possono tutti influenzare la selezione delle specifiche delle piastrelle. Pertanto, i rivestimenti in ceramica sono disponibili in varie dimensioni, spessori e forme per accogliere sezioni piane e curve e aree di apparecchiature appositamente progettate.
Vantaggi
1. Trova un equilibrio tra prestazioni e robustezza ed-efficacia in termini di costi
Nella protezione dall'usura industriale, la scelta del grado ceramico appropriato non richiede sempre la selezione del contenuto di allumina più elevato. Condizioni di lavoro diverse richiedono un diverso equilibrio tra prestazioni e investimento.. 92Le piastrelle in ceramica di allumina% offrono un'affidabile resistenza all'usura pur mantenendo un rapporto costo-efficacia pratico,-rendendole adatte a molti ambienti soggetti a usura da media a intensa che richiedono una lunga durata.
2. Prevenire efficacemente l'attrito tra materiali continui
Durante il trasporto e la lavorazione di materiali sfusi, la superficie delle apparecchiature è costantemente interessata dall'attrito radente di particelle come carbone, minerali, sabbia e clinker. Le piastrelle in ossido di alluminio hanno una struttura densa ed elevata durezza, che riduce i danni superficiali causati dal contatto ripetuto e protegge le apparecchiature in acciaio sottostanti dalla rapida usura.
3. Prestazioni stabili in condizioni operative difficili
Le apparecchiature industriali spesso funzionano continuamente con carichi in costante cambiamento. Il rivestimento in ceramica mantiene le sue proprietà fisiche meglio di molti materiali tradizionali-resistenti all'usura, aiutando le apparecchiature a ottenere prestazioni più stabili durante lunghi cicli di produzione. Ciò è particolarmente utile nei settori in cui gli arresti imprevisti possono influire sulla produttività complessiva.
4. Buona resistenza chimica
Molti ambienti di lavorazione contengono materiali acidi, alcalini o chimicamente attivi. Le ceramiche di allumina hanno un'eccellente stabilità chimica, consentendo al sistema di rivestimento di mantenere la sua funzione protettiva senza essere facilmente influenzato dai comuni prodotti chimici industriali. Questo vantaggio amplia il campo di applicazione dei sistemi di protezione in ceramica.
5. Ridurre la frequenza di manutenzione delle apparecchiature
L'usura spesso porta a frequenti manutenzioni, interruzioni della produzione e aumento dei costi operativi. Creando uno strato protettivo durevole sulla superficie del dispositivo, le piastrelle possono ridurre la frequenza degli interventi di sostituzione e manutenzione. Ciò aiuta l'azienda a migliorare la disponibilità delle apparecchiature e a raggiungere una migliore efficienza operativa a lungo termine.
Applicazioni
1. Industria siderurgica
Le piastrelle ceramiche in allumina al 92% sono adatte per sistemi di caricamento di altiforni, scivoli di impianti di sinterizzazione, tramogge e tubazioni per la rimozione delle polveri. Possono resistere all'usura del minerale di ferro, del minerale sinterizzato e del coke e possono resistere all'ambiente ad alta temperatura dei sistemi di produzione dell'acciaio, riducendo così i frequenti fermi macchina dovuti alla sostituzione del rivestimento.
2. Industria dell'energia termica
Utilizzato per sistemi di produzione di polveri, condotte di alimentazione del carbone, scivoli di scarico delle ceneri e condotte dei gas di scarico. Proteggono le apparecchiature dall'usura causata da particelle di carbone e ceneri volanti e mantengono prestazioni stabili negli ambienti polverosi e ad alta-temperatura delle centrali elettriche, riducendo il carico di lavoro di manutenzione dei sistemi ausiliari delle caldaie.
3. Estrazione mineraria e lavorazione dei minerali
Installato su scivoli per minerali, condotte di concentrati, apparecchiature di classificazione e scarichi di mulini a sfere. Possono resistere all'impatto e all'usura delle particelle di minerale duro e alla corrosione di fanghi acidi o alcalini, rendendoli la scelta ideale per le linee di produzione di lavorazione dei minerali a secco e a umido.
4. Altre industrie generali
Viene comunemente utilizzato anche negli impianti di lavaggio del carbone, nei terminali di materiali sfusi nei porti, nei sistemi di trasporto di materiali chimici e nelle apparecchiature per la lavorazione dei cereali. Per qualsiasi attrezzatura con una vita utile breve a causa dell'usura dei materiali, il rivestimento in ceramica può fornire soluzioni mirate di protezione dall'usura.
Parametro del prodotto
|
Articolo/prodotto |
HA92% |
HA95% |
|
Al2O3 (%) |
92±0.5 |
95±0.5 |
|
Resistenza alla flessione (MPa) |
Maggiore o uguale a 220 |
>280 |
|
Resistenza alla frattura (MPam ½) |
>3.6 |
>3.9 |
|
Durezza Rockwell (HRA) |
>82 |
>88 |
|
Volume di usura (cm3) |
<0.5 |
<0.3 |
|
Densità (g/cm3) |
>3.6 |
>3.7 |
|
Durezza Viker (Hv50) |
Maggiore o uguale a 1050 |
Maggiore o uguale a 1150 |
Dimensioni del prodotto
|
Misurare |
Lunghezza (mm) |
Larghezza (mm) |
Spessore (mm) |
Forma |
|
10x10 |
10 |
10 |
1.5-10 |
Mosaico/esagonale |
|
11.55x11.55 |
11.55 |
11.55 |
3-12 |
Mosaico/esagonale |
|
12x12 |
12 |
12 |
3-12.7 |
Mosaico/esagonale |
|
17.5x17.5 |
17.5 |
17.5 |
4-10 |
Mosaico/esagonale |
|
20x20 |
20 |
20 |
5-15 |
Mosaico/esagonale |
|
25x25 |
25 |
25 |
5-15 |
Mosaico/esagonale |
|
50x25 |
50 |
25 |
5-10 |
Piastrella liscia senza foro |
|
50x50 |
50 |
50 |
5-15 |
Piastrella liscia senza foro |
|
100x100 |
100 |
100 |
6-15 |
Piastrella liscia con o senza foro |
|
150x100 |
150 |
100 |
6-100 |
Piastrella liscia con o senza foro |
| Nota: Sono disponibili più di 2000 dimensioni e forme secondo le richieste del cliente | ||||
Processo di controllo della qualità
Prestazioni stabili iniziano con una produzione controllata. Ogni lotto di piastrelle è sottoposto a un processo di produzione completamente tracciabile, con punti di controllo qualità istituiti in ogni fase critica per garantire che il prodotto finale soddisfi i requisiti delle specifiche. Il processo produttivo delle piastrelle ceramiche in allumina 92% segue i seguenti rigorosi passaggi:
1. Ispezione e formulazione delle materie prime
Dopo l'arrivo di ogni lotto di polvere di materia prima di allumina, deve essere sottoposto a test di laboratorio completi, tra cui la misurazione delle dimensioni dei cristalli, la perdita alla combustione, il contenuto di umidità e l'analisi del contenuto di impurità. Per la produzione possono essere utilizzate solo materie prime che soddisfano gli standard di purezza. La formula della materia prima viene pesata accuratamente in base alla formula di allumina al 92% e gli ausiliari di sinterizzazione vengono aggiunti in proporzioni precise per garantire una densificazione costante durante il processo di sinterizzazione.
2. Macinazione a sfere e preparazione del liquame
Le materie prime miscelate vengono caricate in un mulino a sfere professionale per la macinazione fine. Durante il processo di macinazione, gli operatori testano regolarmente la viscosità, la fluidità, il contenuto di umidità e la distribuzione delle dimensioni delle particelle del liquame. La macinazione continua fino a quando la dimensione delle particelle raggiunge l'intervallo fine specificato, garantendo una sinterizzazione uniforme e una microstruttura delle particelle fini nel prodotto finito. Il liquame non qualificato viene restituito per la rimacinazione invece di entrare nella fase successiva.
3. granulazione a spruzzo
L'impasto finito viene trasformato in polvere granulare scorrevole mediante essiccazione a spruzzo. In questa fase, la temperatura di ingresso, la pressione della pompa a stantuffo, la temperatura di uscita e la temperatura dell'impasto liquido sono rigorosamente controllate per garantire che la dimensione delle particelle e il contenuto di umidità della polvere granulare siano coerenti. Dopo la granulazione, la polvere viene stoccata in un magazzino dedicato per la stagionatura, garantendo una distribuzione uniforme dell'umidità e migliorando la qualità dello stampaggio.
4. Stampaggio della formatura
A seconda delle dimensioni e dei requisiti prestazionali delle piastrelle di ceramica, utilizzare la pressatura a secco o la pressatura isostatica a freddo per modellare la polvere granulare in piastrelle di ceramica verdi. Controllare rigorosamente la pressione di formatura in base alle specifiche del materiale e dello spessore e ispezionare le dimensioni, il peso e i difetti superficiali di ciascun lotto di corpi verdi. Questo passaggio garantisce una densità uniforme dell'intero corpo della piastrella e previene difetti interni che potrebbero causare fessurazioni durante il processo di sinterizzazione.
5. Sinterizzazione ad alta temperatura
Il corpo verde così formato viene caricato in un forno a tunnel ad alta-temperatura per la sinterizzazione. Il processo di cottura segue una curva di temperatura attentamente calibrata, con un controllo preciso sulla temperatura di picco di cottura, sul tempo di mantenimento e sulla velocità del carro del forno. Ciò consente alle particelle di allumina di essere completamente densificate attraverso la sinterizzazione allo stato solido-, formando una struttura ceramica robusta e densa con eccellenti proprietà meccaniche.
6. Ispezione e cernita del prodotto finito
Dopo la cottura ogni piastrella deve essere sottoposta ad un controllo visivo e ad una verifica dimensionale. I lavoratori classificano i prodotti difettosi come deformazioni, macchie superficiali, deviazioni dimensionali, incollatura dello smalto, screpolature e scarsa cottura. Condurre test su indicatori chiave di prestazione quali densità, durezza, resistenza alla frattura e resistenza all'usura per ciascun lotto di campioni per confermare la conformità agli standard.
7. Preparazione dell'imballaggio e della consegna
I prodotti qualificati sono imballati secondo le specifiche standard di esportazione, con scatole di cartone all'interno e scatole di legno o pallet all'esterno per evitare danni durante il trasporto internazionale. Ogni confezione è etichettata con informazioni chiare sul prodotto, numero di lotto e specifiche. In base alle esigenze del cliente, è possibile soddisfare requisiti di imballaggio speciali.
Perché collaborare con noi a Huao può soddisfare le tue esigenze di rivestimento in ceramica?
1. Produzione interna, controllo di qualità completo
Gestiamo i nostri impianti di produzione, dalla lavorazione delle materie prime all'ispezione del prodotto finito, con una linea di produzione completa e senza esternalizzazione-di terze parti. Ciò ci consente di controllare ogni dettaglio della produzione, mantenere una qualità costante e fornire prezzi diretti di fabbrica competitivi. Tutti i nostri prodotti soddisfano gli standard internazionali di qualità e forniamo rapporti di prova per ogni lotto di merce.
2. Supporta la personalizzazione
Il nostro team tecnico ha oltre 15 anni di esperienza nelle applicazioni di protezione dall'usura industriale. Non vendiamo solo piastrelle, ma forniamo anche soluzioni di rivestimento complete. In base ai disegni delle apparecchiature, alle condizioni di lavoro e alle caratteristiche dei materiali, possiamo consigliare la migliore qualità, spessore e metodo di installazione delle piastrelle e persino produrre piastrelle con forme personalizzate per adattarsi a geometrie uniche delle apparecchiature.
3. Capacità di consegna veloce
Disponiamo di scorte sufficienti di piastrelle in allumina al 92% di dimensioni standard per supportare ordini urgenti di piccoli lotti e consegnarli entro 7 giorni lavorativi. Per gli ordini personalizzati, il nostro piano di produzione flessibile ci consente di completare la produzione entro 15-25 giorni in base alla quantità dell'ordine, aiutandoti a rispettare il programma del progetto.
4. Servizio post-vendita completo
Forniamo guide di installazione dettagliate e supporto tecnico per tutti gli ordini. Il nostro team può fornire una guida all'installazione remota. Se al momento della ricezione vengono rilevati problemi di qualità del prodotto, forniremo la sostituzione in base alla situazione reale per garantire zero rischi nell'approvvigionamento.
Invia la tua richiesta oggi stesso per ridurre i tempi di inattività e prolungare la durata utile delle tue apparecchiature.
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